PPWR : Recyclabilité, réemploi et consigne – Guide complet pour retailers

Introduction

Le dilemme des retailers européens face au PPWR

Un directeur logistique d'un grand groupe de distribution européen reçoit en janvier 2024 une notification interne : « Conformité PPWR obligatoire en 2025. » Il consulte son équipe supply chain et découvre l'ampleur du défi. Son entreprise commercialise 15 000 références d'emballages différents, répartis sur 200 entrepôts et 1 500 points de vente. Aujourd'hui, elle ne dispose d'aucune visibilité consolidée sur :

• Le taux d'espace vide réel dans ses cartons de transport (limite légale : 50 % en e-commerce et groupage)
• Le contenu en matière recyclée de chaque fournisseur d'emballage
• La traçabilité des flux de réemploi entre magasins et centres de distribution
• La performance des systèmes de consigne obligatoires pour canettes et bouteilles plastiques (objectif : 90 % de collecte d'ici 2029)

Ce dilemme n'est pas isolé. Selon une étude PwC de 2023, 72 % des retailers européens admettent ne pas avoir de roadmap claire pour atteindre les obligations de recyclabilité 100 % d'ici 2030–2035, tandis que 58 % ignorent comment intégrer opérationnellement le réemploi obligatoire (10 % des ventes en emballages réemployables en 2030).

De la contrainte à l'opportunité compétitive

Cependant, ce cadre réglementaire cache une opportunité stratégique majeure. Le marché des emballages réemployables en Europe devrait croître de 15 % CAGR jusqu'à 2030, créant une opportunité globale estimée à 8 milliards EUR pour les acteurs qui sauront orchestrer leurs flux circulaires avec agilité.

Les leaders du secteur — Carrefour, Lidl, Colruyt — ont déjà compris que la conformité PPWR est un levier de :

• Réduction des coûts : un système de réemploi bien optimisé réduit le coût d'emballage de 20–30 % sur 5 ans
• Différenciation client : 67 % des consommateurs européens valorisent les marques engagées dans l'économie circulaire (Eurostat 2023)
• Efficacité opérationnelle : la traçabilité des emballages réemployables améliore la prévention des pertes et le taux de rotation

Pourquoi cette section existe

Cet article décortique le PPWR comme système opérationnel intégré, pas seulement comme obligation de conformité. Vous découvrirez :

1. Les enjeux réglementaires précis et leurs implications supply chain 2. Les tendances marché et benchmarks des pionniers du réemploi 3. Les bonnes pratiques d'implémentation testées en production 4. Comment ZIQY pilote le PPWR en temps réel via un cockpit unique d'orchestration des flux d'emballages 5. Les réponses aux questions techniques critiques (calcul d'espace vide, contenu recyclé, métriques de réemploi)

Commençons par explorer les enjeux réglementaires et opérationnels du PPWR en détail.

Les enjeux du PPWR pour retailers et e-commerçants

Le Règlement sur les emballages et les déchets d'emballages (PPWR) impose aux acteurs du retail et de l'e-commerce une transformation radicale de leurs chaînes logistiques et de leurs modèles économiques. Au-delà de la conformité réglementaire, ce texte crée une opportunité stratégique pour les opérateurs qui sauront anticiper et orchestrer cette transition circulaire.

Conformité réglementaire et calendrier d'implémentation critique

Le PPWR établit un calendrier contraignant avec des jalons non négociables. D'ici 2030, tous les emballages doivent être 100 % recyclables, tandis que les retailers doivent atteindre 10 % de ventes en emballages réemployables et les systèmes de consigne doivent capturer 90 % des canettes et bouteilles plastiques pour recyclage.

Les obligations varient par catégorie d'activité :

• E-commerce et transport : limitation de l'espace vide à 50 % maximum du volume total d'emballage (mesure stricte pour réduire le surconditionnement)
• Vente à emporter : obligation d'accepter les contenants réutilisables clients et d'atteindre 10 % des ventes en emballages réemployables
• Tous les opérateurs : garantir des pourcentages minimaux de contenu recyclé (25 % pour plastique en 2030, 30 % en 2035)

À l'horizon 2035, la recyclabilité doit être renforcée pour les catégories complexes (multicouches, composites). En 2040, l'objectif de prévention atteint 15 % : réduction du volume d'emballages produits.

:::warning Coûts de non-conformité critiques Les amendes peuvent atteindre 5 % du chiffre d'affaires annuel, auxquelles s'ajoutent le retrait de produits des rayons, la suspension de licences commerciales et un dommage réputationnel irréversible auprès des consommateurs éco-conscients. Les retardataires perdront des parts de marché face aux leaders certifiés. :::

Optimisation des coûts via la reverse logistics et le réemploi

Les systèmes de consigne et de réemploi restructurent entièrement la logistique inverse. Contrairement au modèle linéaire classique (production → vente → déchet), le PPWR force l'émergence d'une boucle fermée orchestrée : collecte → tri → reconditionnement → retour en circuit de distribution.

Cette transformation génère des économies substantielles :

| Indicateur | Système traditionnel | Système de consigne optimisé | |-----------|---------------------|-------------------------------| | Coût de traitement des déchets | 100 % | 60-70 % (réduction 30-40 %) | | Cycles de réutilisation par emballage | 3-5 cycles | 50+ cycles | | Durée de vie moyenne d'un bac/crate | 2-3 ans | 5-7 ans | | Empreinte carbone par unité | Baseline | -45 % à -60 % |

Un système de consigne bien géré réduit les coûts de traitement des déchets de 30 à 40 % et prolonge la durée de vie des emballages au-delà de 50 cycles de réutilisation. Les acteurs comme Carrefour et Decathlon ont déjà intégré ces boucles dans leurs opérations, générant des marges supplémentaires via la vente d'emballages reconditionnés et la réduction des achats de matière première vierge.

:::tip Levier d'optimisation logistique Intégrez la reverse logistics dans votre WMS (Warehouse Management System) : planifiez la collecte avec la même rigueur que la distribution, mutualisez les tournées collecte/livraison pour réduire les km parcourus et les émissions de CO₂. :::

Mesure et reporting de la circularité : obligation de traçabilité

Le PPWR impose un reporting granulaire des indicateurs de circularité. Les retailers et e-commerçants doivent tracker et déclarer publiquement :

• Taux d'espace vide : pourcentage du volume d'emballage non occupé par le produit (max. 50 % en e-commerce)
• Pourcentage d'emballages réutilisables : part des ventes en contenants réemployables (cible 10 % en 2030)
• Contenu recyclé : composition en matière recyclée de chaque emballage (25-30 % minimum selon catégorie et année)
• Performance des systèmes de consigne : taux de collecte, délai de retour en circuit, taux de perte/dégradation

Les leaders du secteur (Decathlon, Carrefour, Nestlé) pilotent déjà ces KPI via des tableaux de bord intégrés. Les retardataires qui ne disposent pas de cette visibilité risquent des pénalités financières et une perte d'accès aux marchés publics (appels d'offres exigeant la certification PPWR).

:::info Point clé La transparence devient un atout concurrentiel : les consommateurs et les distributeurs favorisent les marques capables de justifier leur empreinte circulaire. :::

Tendances et état de l'art du réemploi et de la consigne en Europe

Modèles de réemploi et consigne : de la simple consigne canette à l'écosystème multi-produits

L'Europe connaît une accélération structurelle des modèles de consigne et de réemploi, portée par le PPWR et une demande croissante de durabilité. Ces modèles ne sont plus marginaux : ils forment désormais un continuum d'innovation logistique et réglementaire.

Consigne simple : canettes et bouteilles plastiques

Le système de consigne mono-produit reste le modèle le plus mature et le plus déployé. Le PPWR fixe un objectif ambitieux : 90 % de collecte des canettes et bouteilles plastiques d'ici 2029 au niveau de l'Union européenne. Des pays comme la Suède, l'Allemagne et la Lituanie approchent déjà 80-85 % de collecte grâce à des systèmes de consigne bien implantés depuis 15-20 ans.

Le mécanisme est simple : caisse de 0,08 à 0,25 € par unité, reversée au consommateur à la restitution. L'infrastructure logistique repose sur des points de collecte (grande distribution, stations dédiées) et des centres de tri automatisés. Le ROI pour les opérateurs est rapide (12-18 mois) car le volume et la densité de flux compensent les coûts de reverse logistics.

Réemploi multi-produits : contenants réutilisables pour e-commerce et vente à emporter

Le réemploi multi-produits explose : croissance estimée à 20 % YoY en Europe. Contrairement à la consigne simple, ces systèmes ciblent des emballages complexes (boîtes isothermes, contenants alimentaires, caisses de livraison) destinés à 10-50 cycles de réemploi.

Le PPWR impose aux commerces de vente à emporter d'offrir la possibilité aux clients d'apporter leurs propres contenants réutilisables, avec un objectif de 10 % de vente en emballages réemployables d'ici 2030. Des acteurs comme Too Good To Go, Vytal et Reusable Packaging Association pilotent des écosystèmes où un même contenant circule entre plusieurs commerces via une plateforme de gestion.

L'avantage environnemental est massif : les systèmes de réemploi réduisent l'empreinte carbone de 50-70 % comparé aux emballages jetables sur le cycle de vie complet (fabrication, transport, tri, recyclage).

Emballages groupés circulaires : palettes et caisses logistiques

Le réemploi B2B des palettes, caisses et contenants logistiques constitue un marché mature mais en transformation digitale. Ces actifs représentent des investissements lourds (100 à 500 € par unité) avec un ROI de 18-24 mois pour les opérateurs.

| Modèle | Cycles de vie | Coût unitaire | Empreinte carbone | Maturité réglementaire | |---|---|---|---|---| | Consigne canettes | 1 | 0,05 € | -60 % vs. verre jetable | ★★★★★ | | Réemploi multi-produits | 10-50 | 2-8 € | -50 à -70 % | ★★★★☆ | | Palettes/caisses B2B | 50-100 | 100-500 € | -75 % | ★★★★★ |

Intégration IT : de la traçabilité manuelle au digital twin des emballages

L'évolution technologique transforme les systèmes de consigne et réemploi en flux logistiques pilotés en temps réel.

De la traçabilité manuelle au cloud

Les systèmes legacy reposaient sur des tableurs, des codes-barres statiques et des comptages physiques. La visibilité était fragmentée : point de collecte → centre de tri → opérateur de réemploi, sans synchronisation. Les pertes (contenants égarés, cycles non fermés) atteignaient 15-25 %.

Les solutions cloud modernes intègrent géolocalisation GPS, historique d'état en temps réel et prédiction des retours par machine learning. Des plateformes comme Vytal, Reusable Packaging Association et les nouveaux entrants offrent un suivi granulaire : chaque contenant est traçable de sa sortie du centre de distribution à sa réintégration.

Digital Product Passport (DPP) et intégration ERP/WMS/OMS

Le passeport numérique des emballages (DPP) émerge comme standard : il enregistre l'historique complet (cycles de réemploi, état, maintenance, date de déclassement). Cet historique alimente les décisions de tri et reconditionnement automatisé.

:::tip Intégration opérationnelle PPWR Connecter les systèmes de consigne/réemploi aux ERP, WMS et OMS des retailers permet de piloter ces flux comme des opérations logistiques natives, pas comme des afterthought. Les KPIs (taux de retour, coût par cycle, empreinte carbone) deviennent des métriques de performance opérationnelle standard. :::

Les grands retailers (Carrefour, Leclerc, Amazon) commencent à intégrer la consigne dans leurs systèmes de gestion de stocks et de commandes. Le réemploi devient un levier de réduction des coûts logistiques (moins de fabrication, moins de transport sortant) et de conformité réglementaire simultanément.

Bonnes pratiques et solutions pour piloter le PPWR

Audit de baseline : cartographier l'existant

La première étape consiste à établir un diagnostic précis de votre portefeuille d'emballages actuels. Cette baseline permet d'identifier les gisements de conformité et de quantifier les investissements nécessaires pour atteindre les objectifs du PPWR d'ici 2030–2035.

Déployez un audit structuré sur 100 à 200 SKU représentatifs de votre activité, sur une période de 3 à 6 mois. Mesurez trois indicateurs clés :

• Taux d'espace vide : pour chaque emballage (carton, film, caisse), calculez le ratio volume occupé / volume total. Le PPWR impose un maximum de 50 % pour l'e-commerce et le transport. Segmentez par catégorie produit et canal de distribution.
• Taux de recyclabilité actuel : vérifiez si chaque matériau (carton, plastique, métal) est effectivement recyclable selon les normes EN 13430 ou EN 14995. Identifiez les emballages composites ou multi-matériaux non séparables.
• Coûts de traitement des déchets : intégrez les frais de collecte, tri, incinération ou enfouissement. Benchmarkez par région pour détecter les disparités.

Design et déploiement des systèmes de consigne et réemploi

Une fois la baseline établie, sélectionnez le modèle opérationnel qui correspond à votre activité et à vos contraintes logistiques.

#### Trois modèles coexistent :

| Modèle | Périmètre | Durée de vie attendue | Coût unitaire | Cas d'usage | |---|---|---|---|---| | Consigne simple | Emballages d'expédition (cartons, caisses) | 10–15 cycles | 2–5 EUR | E-commerce, livraison urbaine | | Réemploi multi-produits | Contenants réutilisables partagés | 50–100 cycles | 8–20 EUR | Magasins, vente à emporter, B2B | | Hybride | Consigne + réemploi combinés | Variable | 5–15 EUR | Omnicanal, retail intégré |

Étapes de déploiement :

1. Design des contenants : choisissez un matériau durable (carton ondulé renforcé, plastique PP ou HDPE) avec une durée de vie alignée sur le nombre de cycles prévus. Optimisez le coût unitaire (0,50–2 EUR par cycle selon le type) et quantifiez l'impact carbone vs. emballage jetable.

2. Infrastructure de collecte : installez des points de retour (magasins, consignes automatiques, points relais) et orchestrez la logistique inverse. Un e-commerçant peut atteindre 60 % de taux de retour en 6 mois en proposant une incitation financière (crédit de 5–10 EUR par retour).

3. Intégration IT : connectez le système de gestion des contenants à votre ERP et WMS. Tracez chaque conteneur (code-barres ou RFID), enregistrez les retours, et déclenchez automatiquement les cycles de nettoyage.

Orchestration de la reverse logistics : collecter, trier, reconditionner

La chaîne inverse est le cœur opérationnel du réemploi. Elle comprend quatre étapes :

1. Collecte : rapatriez les emballages retournés via les points de retour. Utilisez des tournées dédiées ou des transporteurs mutualisés pour réduire les coûts.

2. Tri : classez les conteneurs par type, matériau, et état (réutilisable, à réparer, à recycler). Un centre de tri peut traiter 500–1 000 unités/jour.

3. Reconditionnement (REFIT) : nettoyez, réparez et désinfectez. Coût : 0,50–1,50 EUR par unité. Durée : 2–5 jours.

4. Inspection (RECHECK) : vérifiez la conformité (absence de dommage, étanchéité, hygiène). Réintégrez les conteneurs validés dans le circuit logistique.

Déployer ces trois volets en parallèle crée une boucle vertueuse : les données de baseline guident le design, l'infrastructure de collecte alimente la reverse logistics, et les KPI informent les ajustements continus pour maximiser le ROI et la conformité PPWR.

Comment piloter le PPWR en temps réel avec ZIQY

La conformité au PPWR n'est pas une question administrative : elle exige une visibilité opérationnelle complète sur chaque emballage en circulation, du premier cycle de réemploi jusqu'à son recyclage final. Les retailers et e-commerçants qui attendent des audits externes pour mesurer leur performance aux obligations de réemploi (10 % en 2030), de consigne (90 % de collecte pour canettes et bouteilles plastiques en 2029) et de réduction d'espace vide (max. 50 % pour e-commerce) risquent des amendes substantielles et une perte de compétitivité. ZIQY répond à cette urgence en intégrant cinq modules opérationnels dans un cockpit unifié qui traduit les contraintes réglementaires en décisions temps réel.

Les 5 modules ZIQY pour orchestrer le PPWR

RECHECK est le point d'entrée : chaque emballage retourné est inspecté et certifié conforme (matériau, absence de contamination, intégrité structurelle). Cette vérification automatisée élimine les rejets manuels coûteux et garantit que seuls les emballages conformes entrent en cycle de réemploi. REFIT pilote le reconditionnement à l'échelle. Lavage, réparation mineure, re-certification : ZIQY orchestre ces étapes, enregistre chaque intervention et documente la conformité de chaque unité. Un retailer déployant un système de consigne multi-canaux doit traiter des milliers d'emballages hebdomadairement ; sans pilotage centralisé, les goulots d'étranglement explosent les délais et les coûts. REUSE gère l'inventaire d'emballages réemployables en temps réel : localisation par entrepôt, disponibilité par SKU, prévisions de retour. Cette visibilité permet d'éviter les ruptures (qui forcent à acheter du neuf) et les sur-stocks (qui immobilisent du cash). Digital Product Passport (DPP) : chaque emballage reçoit une identité numérique traçable. Historique complet des cycles, matériau, pourcentage de contenu recyclé, date programmée de fin de vie. Cette traçabilité est la clé pour justifier la conformité PPWR auprès des autorités et pour optimiser les décisions de retrait du marché. Cockpit PPWR unifie tous les KPI réglementaires en un tableau de bord centralisé : taux d'espace vide par canal (e-commerce vs. magasin), pourcentage de réemploi par catégorie, performance des systèmes de consigne, contenu recyclé moyen par emballage, coût par cycle. Les rapports de conformité sont générés automatiquement.

Bénéfices concrets et ROI mesurable

| Bénéfice | Impact | Chiffre clé | |----------|--------|-----------| | Conformité automatisée | Zéro risque d'amende ; traçabilité complète | 100 % des emballages documentés | | Réduction des coûts | Optimisation des cycles, tri, reconditionnement | 20-30 % vs. gestion manuelle | | Visibilité opérationnelle | Identification rapide des goulots | Taux de retour par canal en temps réel | | Scénarios d'investissement | Test de modèles avant déploiement | ROI estimé avant engagement |

Un grand retailer déployant ZIQY + un système de consigne sur 500 SKU atteint typiquement :

• 40 % de taux de retour en 12 mois (vs. 15-20 % sans orchestration)
• 2-3 M EUR de cash-flow additionnel (revente d'emballages + réduction de déchets)
• 15 % de réduction des coûts d'exploitation logistiques et de gestion des emballages

Scénarios d'investissement et flexibilité

ZIQY permet de tester plusieurs modèles avant déploiement complet : consigne simple (un produit, un format), multi-produits (plusieurs SKU, même conteneur), hybride (réemploi + recyclage classique). Le cockpit simule l'impact financier et environnemental de chaque scénario, guidant l'investissement.

Questions Fréquentes

Qu'est-ce que le taux d'espace vide et comment le mesurer ?

Le taux d'espace vide est l'une des contraintes opérationnelles majeures du PPWR. Il désigne le pourcentage de volume non occupé par le produit ou le matériau de calage à l'intérieur de l'emballage. Le règlement impose un maximum de 50 % pour trois catégories critiques : les emballages de e-commerce, les emballages de transport et les emballages groupés (multipacks).

La mesure s'effectue selon la formule suivante :

Taux d'espace vide (%) = (Volume emballage − Volume produit − Volume calage) / Volume emballage × 100

Concrètement, pour un colis e-commerce contenant une paire de chaussures :

• Volume de la boîte : 10 litres
• Volume des chaussures + papier de soie : 4 litres
• Espace vide : 6 litres → 60 % = non conforme

Quels sont les délais pour atteindre 100 % de recyclabilité ?

La recyclabilité universelle des emballages suit un calendrier différencié selon la matière première :

| Matière | Délai | Défi majeur | |---------|-------|-----------| | Métal, carton, verre | 2030 | Faible (technologies existantes) | | Bois | 2030 | Traitement des vernis/adhésifs | | Plastique mono-matière | 2030 | Séparation des étiquettes | | Plastique multicouche | 2035 | Technologie de tri/régénération immature |

Les sachets café multicouche (aluminium + plastique) et les emballages composites (carton + plastique) constituent les obstacles majeurs. Une audit dès 2024-2025 est critique pour identifier les SKU non-conformes et planifier le changement de fournisseur sur 18-24 mois.

Comment gérer les retours d'emballages réemployables à l'international ?

Les systèmes de consigne et de réemploi ne sont pas harmonisés en Europe. Chaque État membre définit ses propres standards de diamètre de bouteille, de marquage, de matière autorisée et de délai de reconditionnement.

Un conteneur réemployable circulant entre la France, l'Allemagne et les Pays-Bas doit respecter trois ensembles de règles différentes. ZIQY gère cette traçabilité multi-pays en :

• Mappant les standards réglementaires par région
• Routant les conteneurs vers le site de reconditionnement conforme
• Ajustant les processus de nettoyage/inspection selon la destination

Exemple concret : une caisse plastique réemployable de 40×60 cm peut circuler en France (SCRELEC), mais exige un reconditionnement différent en Allemagne (DPG). Sans orchestration IT, les coûts de tri/retour augmentent de 25-35 %.

Quel est le coût d'implémentation d'un système de consigne ?

Un déploiement national complet (infrastructure de collecte, IT, formation) coûte entre 500 K et 2 M EUR selon la taille du réseau. Pour un groupe de 200-500 magasins, compter 800 K EUR en moyenne :

• Infrastructure logistique (centres de tri, équipements) : 40 %
• Plateforme IT et intégration ERP : 30 %
• Formation et change management : 20 %
• Contingence : 10 %

Le ROI se réalise en 2-3 ans via la réduction des coûts de déchets, la revente d'emballages et les économies logistiques (moins de transport de déchets). Des fonds UE (CEF, LIFE) couvrent jusqu'à 50 % des investissements pour les projets d'économie circulaire.

Comment justifier l'investissement auprès du top management ?

La justification repose sur un modèle NPV simple :

Bénéfices nets (5 ans) = (Coûts évités déchets + Revente emballages + Économies logistiques) − (Capex + Opex plateforme + Collecte/Reconditionnement)

Pour un groupe de 500 magasins :

• Économies déchets : +2,5 M EUR
• Revente emballages réemployables : +1,8 M EUR
• Réductions logistiques : +1,2 M EUR
• Capex/Opex : −2 M EUR
• NPV 5 ans : +5 M EUR (TRI : 28 %)

Bonus non-financier : 30 % des consommateurs acceptent de payer 5-10 % plus cher pour des produits en emballages réemployables, ce qui améliore la marge brute et la fidélité de marque.

Conclusion

Le Règlement sur les emballages et les déchets d'emballages (PPWR) n'est pas une contrainte administrative passagère : c'est une refonte structurelle des opérations logistiques et commerciales des retailers européens. Avec des objectifs de prévention de 5 % en 2030, 10 % en 2035 et 15 % en 2040, et l'obligation d'atteindre 90 % de collecte pour les canettes et bouteilles plastiques d'ici 2029, les délais sont serrés et les non-conformités porteront des pénalités substantielles. Cependant, cette transformation réglementaire recèle une opportunité stratégique majeure : transformer la logistique des emballages en source directe de valeur compétitive.

Les trois piliers de la réussite opérationnelle

Les retailers et e-commerçants qui maîtriseront la circularité des emballages suivront un chemin en trois étapes :

• Audit de baseline rapide : Identifier en 4-6 semaines les gisements d'optimisation (taux d'espace vide, pourcentages de contenu recyclé, maturité des systèmes de consigne). Cet audit révèle généralement 20-30 % de gains potentiels sur les coûts d'emballage et de logistique inverse.
• Déploiement progressif : Commencer par un canal (e-commerce ou points de vente à emporter) ou une région pilote, valider les modèles économiques de réemploi avant scalabilité. Les systèmes de consigne et les contenants réutilisables nécessitent des investissements en infrastructure de collecte et de nettoyage : une approche progressive réduit le risque et accélère le ROI.
• Orchestration digitale unifiée : Intégrer une plateforme de pilotage (comme ZIQY) qui relie les contraintes réglementaires PPWR aux décisions opérationnelles réelles. Suivi des taux de réemploi, calcul automatisé des espaces vides, optimisation des flux de reverse logistics, simulation d'investissements : cette intelligence décisionnelle transforme la conformité en avantage compétitif mesurable.

Vision d'avenir : leaders vs. retardataires

Les données du secteur indiquent que les retailers ayant adopté une stratégie circulaire intégrée réduisent leurs coûts d'emballage et de logistique de 20-30 % et leur empreinte carbone de 50 % en moyenne. Ces gains ne sont pas théoriques : ils proviennent de l'élimination des emballages inutiles, de la mutualisation des contenants réutilisables et de l'optimisation des flux de collecte et de tri.

À l'inverse, les retardataires risquent :

• Amendes substantielles : Non-respect des objectifs de recyclabilité, de réemploi et de consigne.
• Retaits de produits : Incompatibilité avec les standards d'emballage imposés après 2030–2035.
• Perte de parts de marché : 72 % des consommateurs européens considèrent l'emballage durable comme un critère d'achat ; les marques qui n'avancent pas seront pénalisées.

Appel à l'action

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